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工业4.0 ——制造管理解决方案应用现状及建议(二)_3

字号+ 作者:新闻小编 来源:未知 2019-06-11 14:04 我要评论( )

:不考虑实际应用的方案,都是耍流氓 提升企业管理,可以从管理理念和手段两方面入手。而车间管理系统则是最重要的......

不考虑实际应用的方案,都是耍流氓

提升企业管理,可以从管理理念和手段两方面入手。而车间管理系统则是最重要的手段之一,90年代开始推广的ERP系统,2000年之后开始推广的MES系统、看板管理,近年大力推广的工业4.0等等,都可以纳入车间管理系统的范畴。

除了上一篇中提到的几个失败案例外,事实上,除了机器换人、设备改造等硬件投资产生直接的、明显的经济效益外,包括ERP、MES等等不同名称的、从系统、管理角度出现出发的系统实际应用效果是值得怀疑的。企业投入大量资金、人力、物力等取得效益大都只出现在PPT上。

仔细分析我们现在看到的、听到的、实施过的、准备实施的这些系统,我们会发现一个共同点:这些解决方案从来都是仅仅从管理角度出发的,没有充分考虑车间设备的多样性、过程的灵活性、人性的复杂性。

工业4.0 ——制造管理解决方案应用现状及建议(二)

让我们先看看管理层的需求?

列在第一位的,被企业管理者视为是否适合投资的最重要的指标 - 投入效益比,但是,在产生效益之前,所有的分析得出的漂亮的投入产出比都是理论的、书面的。系统如果没有考虑到车间的三性(设备多样性、过程灵活性、人性复杂性),结果有两种可能(1)只有管理者关注时才会使用,但管理者的工作重点不会一直在系统上,在管理者得出效益值时,系统会慢慢走向死亡;(2)投入额外的人力、物力维护系统,为系统提供数据和服务,这个时候,已经不是系统在为企业服务,而是企业在为系统服务,这部分额外的投入是事先未预料到的,而数据的及时性、准确性也难以保证。回过头来投入产出比时,可实际测量的是投入,而效益仍然存在在理论上。

其次,最大可能挖掘最多车间数据、获得最实时的数据。上篇的案例中,有一个应用较好的案例,是流程行业的数据监控,包括温度,压力,圆径,光滑度,长度等等,前提是这些数据都是通过传感器自动获取的,排除人的因素,并且因为流程行业产品、工序稳定、工单工期相对较长,这就大大减少了车间灵活性要求,而且设备产线型号单一,一个车间就几条产线,也就排除了设备复杂性的情况。但是对大部分离散制造来讲,能够自动获取的数据相对较少,并且需要修正,比如一些解决方案通过设备信号来判断产量,但是无法监测空转、返工、合格情况,最后所有数据都需要人工修正并确认,而其他数据如质量、计划调度、工序流转等,更是需要大量人工操作,工人拒绝使用。结果是基础的数据也没有能收集,更不要提更广泛的、实时的数据了。

之前在一家美资企业做调研,这是一个生产通信、路灯铁塔的企业,属于定型的单件小批量生产,效益不错,在国内有多家工厂。之前他们IT部门自行开发了一套车间系统,将生产计划进一步细化为工作计划,并根据关键工序产能进行负荷平衡,以生成可执行的工作指令,员工完成工作时,通过部署在车间的电脑提交产量及质量情况。2015年时,根据美国总部要求,实施MES系统并启用PDA终端进行扫描和数据录入,目的是希望实时收集到更多数据,现在的情况是,原先的IT部门开发的在中国区使用的系统被作废,而PDA由于要求太多的输入、操作切换和界面友好性等问题,员工消极使用,现在基本处于停滞状态。

第三,最求大而全的解决方案,车间内部管理对象众多,包括物料、计划、员工、质量、设备、异常、程序等等,且由于生产形式、产品特点、设备、管理等不同使得对系统灵活性要求非常高。大而全的解决方案,必将对一线员工的生产产生影响,重新定义的复杂流程使得员工不适应,对员工过多的要求也影响员工的效率和收入,导致员工对系统的消极抵制和排斥。

当管理者在用针对办公应用系统的思路去决策生产管理系统时,一线人员的声音在整个决策过程中很少能够听到。

工业4.0 ——制造管理解决方案应用现状及建议(二)

现有的车间管理系统之所以从管理层角度出发,原因无他,因为管理层是决策层,他们可以决定是否购买和实施项目,而实际使用人 – 车间一线管理者及生产工人,在这个决策过程中失去他们的声音。

可想而知,一个脱离了最终应用者基础的产品的生命力有多么薄弱,项目开始时,因为领导层关注、项目方的全力推进实现项目上线,但随着关注度下降和项目组撤离,项目不可避免的走向停滞甚至死亡。

套用一句话:任何不考虑实际应用,进而以效益为目的的解决方案,都是耍流氓。

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